船体分道建造模式船体分道建造技术是 在造船全过程中，将构成船舶的中间产品，按中间产品所属区域、制造阶段、问题类型特征按相似性分类成组，再将零件加工、部件制造、组件制造、分段制造等，组成定产品、定人员、定设备、定场地、定规模、定指标的柔性化的流水线进行并行的分道制造。实现空间分道、时间有序、责任明确、相互协调的作业优化排序。船舶设计、生产管理和采购各部门都要根据各制造分道上中间产品的制造来制定设计、采购计划，来保证船厂工作协调有序。
一、船体分道建造工艺的主要内容在船体建造过程中，建造工艺的主要任务是 利用目前现有的技术条件，为船体建造制定合理的工艺方案方法。研究和开发新的建造工艺和技术，不断提高船体建造的工艺水平，达到缩短周期、减低生产成本、提高质量的目的来适应-经济不断发展的需要。
二、船体建造工艺流程
船体建造工艺就是 通过零件加工，制作成船体构件，再将构件通过 焊接平板组装焊接成中间产品的过程，将包括部件、分段、总段的中间产品吊运到船台并总装成完整船体的工艺过程。
在船体分道建造的过程中，零部件板材、型材和分段的建造，是 按产品或零件的相似性原理分类建造，组建中间产品，最 后合拢成总段的过程。通过对分道作业过程中各个中间产品的建造精度的控制，来满足船体建造的精度标准，达到无余量上船台的目的。
三、船体建造中的精度控制
造船精度控制是 以船舶建造精度标准为准则，以补偿量取代余量为核心，基于数理统计论，采取一系列的技术管理措施，对船舶的建造进行全过程的尺寸精度分析和控制是 现代造船中的关键性技术。
精度控制的要求是 从生产设计开始，对船体零部件尺寸精度进行控制，最 大限度的减少分段制造误差、减少分段总装、船台搭载工作量，减少外场修割，达到一次定位，在 铸铁平板快速装配和搭载的目的。通过对造船生产过程中加工误差和焊接变形及其过程的精度控制，减少加工、装配和焊接中的无效劳动。船体建造精度控制是 从号料开始到船台(船坞)合拢的一系列施工过程中，按照正常的标准生产工艺，以系统补偿量取代余量，使每道工序完成后的产品精度就能够满足下道工序的要求，而不用进行两次修整。
四、船体曲面分段精度控制技术的研究现状
在船体建造过程中，平面分段和曲面分段都是 船体建造中的重要组成单元。曲面分段精度质量的高低，不但直接影响到曲面分段和船体的线型、船台(船坞)合拢的难易程度和现场工人的作业效率，还影响到合拢时占用船台(船坞)的时间和流转周期，直接关系到船舶的运营成本。同时，曲面分段精度的高低也关系到造船企业的产品质量，与造船企业是 否在国际造船行业有无竞争力有直接的关系。所以曲面分段建造精度的高低也代表一个国家船舶产业的总体发展水平。
目前，国内外船厂和高校等科研机构大都对平面分段进行了比较系统的研究，在船厂，对于平面分段的建造己采用流水线建造的方法，大大提高了船体建造的效率和质量，但是 针对曲面分段的精度控制技术的研究很少，主要是 由于曲面分段建造过程的复杂性，影响曲面分段精度的因素比较多，其中一个因素的不正确就可能影响整个曲面的建造精度，要求相当较高。在曲面分段建造过程拼板和构件的装焊大都是 在胎架上进行的，多用手工焊接或半自动焊接作业，因此，人员技能和设备精度等，都会对曲面分段的建造精度产生很大的影响。
五、船体建造精度控制技术研究的发展趋势
船体建造精度控制技术是 一项适应新的造船模式的关键性技术。
船体建造精度控制技术的应用，是 转变造船模式的基础，随着造船模式的发展和新造船方法的应用，船体建造精度控制技术就显得至关重要了。只有造船精度控制技术与新的造船模式相适应，才能发挥新造船模式的优越性，是 新的造船模式缩短建造周期、保证建造质量和降低造船成本的技木保证。
当前，精度控制技术发展趋势是 变形分析理论化、精度控制系统集成化、技术成果软件化与商品化。具体体现在以下几个方面：
(1)建立部件装焊的精度补偿标准，把垫板率和修整率作为衡量船体建造精度管理水平的重要指标之一。
(2)建立分段“精度测量表”的标准形式，就必须要了解曲面分段精度控制的关键点和测量方法，把精度控制与质量验收有机地结合起来。
(3)开展双斜切分段无余量制造技术研究和应用，进一步扩大分段无余量合拢比例，特别是 舷艇和机舱区域的分段，从改进分段的建造方法上采取有效措施。
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