压铸件的组织疏松且孔隙率高，在 程度上会含有多种金属和非 金属的杂质，其阳极氧 化膜质量是 较难保证，铝铸件为了获得正常的氧 化膜质量，避免阳极氧 化膜染色后出现白色斑点。
1、铝铸件在进行制作时采用其高电压大电流密度冲击法，在进行使用时会在阳极氧 化初期采取高电压、大电流冲击，使原先被杂质分割的大小“岛屿”通过大电流冲击而连接成片。
2、阳极氧 化初期电压调至30V左右，此时的电流密度约在2～2.5/dm2，待3～5min之后调回正常的阳极氧 化电压，阳极氧 化50min，然后经充分清洗即可染出较为满意的氧 化膜，白色斑点基本消失。
铝铸件上稍有不足的地方是 铸件若有螺孔，则有可能稍有扩大，故要控制大电流密度，高电压的阳极氧 化时间，并防止阳极氧 化溶液的温度过快升高。持续生产时，阳极氧 化溶液要采取冷却措施。铝铸件的表面打磨法，在进行操作时其打磨可以使得磨下来的铝末填充铸件的空隙，这样就可以在 程度上起到连接被杂质隔离的岛屿的桥梁的作用，因为打磨下来的铝末有时起不到真正的填充、桥梁作用，有的部位填充物会在碱蚀和阳极氧 化过程中遭到腐蚀而脱落。
铝铸件表面的喷丸法，在进行喷丸法试用之前笔者采用圆头锤子敲的方法，其原意就是 想使得阻隔“岛屿”的缝隙通过敲打闭合，达到连接成片的目的，结果效果显著。后考虑 到采用喷丸效率会大大提高，经阳极氧 化和染色后效果比以上两种方法都好。
一般 压铸铝件的壁厚能满足喷丸时压力要求的，采用较大压力有利提高喷丸质量要求，通过丸粒的挤压达到闭合孔隙、缝隙的作用，并能提高铸铝件表面的强度和整洁性。
但与铸铁相比，铸铝的熔炼质量问题较多，熔炼操作工序较难控制，凝固规律和铸造工艺复杂，故产生铸件缺陷的可能性较大、废品率较高，生产成本也相应较高。为了提高铸铝件质量，减少废品，必须了解常见和多发缺陷的特征、成因及防止方法。
通过从事铸铝件生产的实际操作经验并结合专业理论知识 ，把生产中常见的、造成铸件废品的三种主要缺陷(小孔、气孔、缩孔)的特征、成因及其防止方法分述于后。
1、缺陷特征
小孔呈圆形或苍蝇脚形，在低倍试片上，呈互不连接的小孔眼；在X光底片上呈小黑点，并有小黑点的重叠现象；在断面上，多呈互不连接的乳白小凹点。小孔不规则地分布于铸件各部分，铸件厚大断面和冷却速度较小的部位更加严重。
当温度升高至660℃以上时，AL2O3即成为氧 化夹杂物(熔渣)，则进入铝液，增加铝液中的气体含量而形成小孔。随着温度的继续增加，铝液中的含氢量急剧增加，原因是 温度升高会使铝液中氢的溶解度增加，小孔倾向更加严重。
2、熔炼、浇注工具的影响
增锅底部及内壁的氧 化夹杂物，在第二次熔炼时和空气中的水蒸汽发生反应，增加铝液中的氢含量。搅拌、拔渣工具表面有铁锈存在时，则吸附水显著增多。此外，精炼时变质剂未经充分烘干，也会将水带入铝液，增加含氢量。
3、精炼工序操作的影响
精炼的目的是 为了去除铝液中的氢气。 铸铝件其原理是 在铝液中通入氯气或用钟罩压入氯盐，产生大量气泡，溶入铝液中的氢不断进入气泡被带入大气中而排除。气泡表面所吸附的夹杂物随着上浮而排除，同时也除去了原来吸附在夹杂物表面上的小气泡，净化了铝液。
精炼温度和作用时间对形成小孔与否影响很大。如果精炼温度过低，精炼时间不够，铸件断面上就容易形成小孔，造成小孔缺陷。
4、防止措施
防止小孔缺陷产生的主要措施是 ：
(1)在保证充型能力的前提下，铝合金的熔炼时间越短越好，且要严格控制熔炼温度及浇注温度，以减小小孔的形成倾向。
(2)尽量使用干燥无腐蚀的新料，回炉料比例为15一20%。对于腐蚀严重的炉料，在采取重熔精炼处理后，浇锭作为回炉料使用。一般的回炉料应精选，预热烘干后使用，重要铸件则少用或不用回炉料。
(3)做好增锅清理、搅拌、扒渣等工具除锈，精炼剂、变质剂充分预热烘干，浇包修理后充分烘干等熔炼准备工作。
(4)控制精炼温度及精炼剂作用时间并充分扒去氧 化渣。
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