压铸铝件的机械物理性能说明
压铸铝件有优良的机械，物理性能，它可以有各种不同的强度，硬度，韧性配合的综合性能，还可兼具一种或多种特殊性能，如耐磨，耐高温和低温，耐腐蚀等。
压铸铝件铸造方法选择的原则：压铸铝件优先采用砂型铸造，主要原因是砂型铸造较之其它铸造方法成本低，生产工艺简单，生产周期短。当湿型不能满足要求时再考虑使用粘土砂表干砂型，干砂型或其它砂型。压铸铝件铸造方法应和生产批量相适应，低压铸造，压铸，离心铸造等铸造方法，因设备和模具的价格昂贵，所以只适合批量生产，压铸铝件可以单件铸造也可批量生产。压铸铝件气孔缺陷的解决方案
很多都在探讨压铸铝件气孔缺陷的问题，生产每一批压铸铝件的时候都无法顺利的完成，总是有几个不称心的，总是受到气孔的影响而造成损失，造成生产成本的浪费，那这种问题的存在有没有合适的解决方案。
铝压铸件是一种压力铸造的零件，是使用装好铸件模具的压力铸造机械压铸机，将加热为液态的铝或铝合金浇入压铸机的入料口，经压铸机压铸，铸造出模具-的形状和尺寸的铝零件或铝合金零件，这样的零件通常就被叫做铝压铸件。铝压铸件在不同的地方有不同的叫法，如铝压铸零件、压铸铝零件、压铸铝件、压铸铝、铝压铸件、铝合金压铸零件等。
由于金属铝及铝合金具有很好的流动性和可塑性，而且铸造加工是在有压力的压铸机中铸造，因此 铝铸件可以做出各种较复杂的形状，也可作出较高的精度和光洁度，从而很大程度的减少了铸件的机械加工量和金属铝或铝合金的铸造余量，不仅节约了电力、金属材料、还大大节约了劳动成本；而铝及铝合金具有优良的导热性，较小的比重和高可加工性；从而铝压铸件被广泛应用于汽车制造、内燃机生产、摩托车制造、电动机制造、油泵制造、传动机械制造、精密仪器、园林美化、电力建设、建筑装饰等各个行业。
载重车驱动桥壳
1)冲焊桥壳的结构和工艺
铸造驱动桥壳是汽车上较重的球铁(铸钢)件，但目前冲焊桥壳大有取代铸造桥壳之势，这起因于近年来国内许多引进产品均采用了冲焊桥壳。重型车冲焊桥壳采用14一16mm厚的钢板，热冲。先冲出两个对称的半壳后，再焊接成一个整体，然后还要焊接轴头、三角板、钢板弹簧支座、后盖、加强圈等。焊三角板是为了节省用料和简化冲压成形难度，所以在桥壳琵琶孔正反面的两侧留有4个三角形缺口(取消三角板技术上可行，但材料利用率降低，冲压难度加大)。冲焊桥壳质量轻、外观好，因为附件是焊上去的，所以附件结构形状和位置调整的柔性较大。
2)冲焊桥壳与铸造桥壳的承载能力对比
铸造桥壳通常采用牌号为QT45O一10的球墨铸铁或铸钢ZG27O一500铸造，球铁材料的屈服强度≥310MPa；铸钢的屈服强度≥270MPa(主要是保证焊接性)；冲焊桥壳一般采用16Mn热轧钢板，抗拉强度≥510MPa，屈服强度≥345MPa。
重型车冲焊桥壳因钢板厚，焊缝处需铣坡口保证熔合深度，尽管如此焊缝也不易完全焊透。分析表明，冲焊桥壳易开裂通常不是因为钢板本身强度不够，而是钢板焊缝质量难保证，易出现未焊透、咬边等缺陷导致应力集中而使强度下降，特别是三角板、轴头和后盖焊缝区较容易开裂。一些引进的重型车13吨级冲焊桥，因不能适应国内的装载量和道路状况，经常出现开裂现象，现己纷纷将钢板厚度由14mm改为16mm，并且局部结构加强。铸造桥壳能方便地做得较厚，所以实际使用中铸造桥壳的承载能力要更高一些，但自重也重一些。
桥壳越重，壁厚越厚，铸造工艺就越适宜。开发铸造桥壳市场，重点应该针对13吨级及其以上的重型桥，特别是使用条件恶劣、超载较严重的自卸车和工程用车。
冲焊桥壳在轻型车上占优越，板厚一般只有6一8mm，压床吨位小，材料成形性好，可以冷冲，焊接方便，自重更轻。
3)国外采用冲焊桥壳可能更多是出于汽车减重和改善劳动条件、减少污染的考虑铸造桥壳的承载能力高于冲焊桥壳，市场上铸造桥壳的价格也低于冲焊桥壳，对车桥企业来讲，铸造桥壳的缺点主要是自重增加和废品率高。自重增加意味着减少了装载量，废品多意味着加工产能的浪费。另外，砂型铸造的劳动条件差，治理污染难、投入大，难于把铸造变为“绿色”，可能也是相当重要的原因。
4)铸造桥壳与冲焊桥壳竟争的方法和途径
发展 铸铝件桥壳的较大障碍在于，引进的冲焊桥国产化时设计部门不可能将其重新设计为铸造桥。把冲焊桥壳重新设计为铸造桥壳的任务只有靠铸造厂自己，开拓市场也只能靠自己。另外，一些车桥厂自己建有冲焊车间，就更不愿意采用铸造桥壳了。
铸造厂应努力提高铸造桥壳力学性能，主动提高铸件质量标准，减少内部缺陷和外废率，减小壁厚(壁厚≤18mm)，降低铸件自重，甚至对高应力区局部喷丸强化，争取在主机厂得到与冲焊桥壳长期并存的机会。如果一旦失去市场，再想挽回就相当困难了。
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