鉴于上述这一情况的存在，可采取改变碱蚀程序来解决，即铸造成型后先进行碱蚀处理。按此工艺程序操作既可预防因碱蚀而引起制件报废等问题的发生，又有利氧 化后的表面质量。
采取上述碱蚀方法可避免制件被过腐蚀，碱蚀后还可利用1：1的盐 酸进行2～3s的快速出光，代替毒性较大的氢氟酸，既有利环境保护，改善劳动条件，又可降低生产成本。
压铸或加工后的铸件，发现有不符合技术要求的缺陷时，一般都予以报废，只有在下例情况下，并且有修补的可能时，才可以进行修补。
1）形状很复杂，压铸很困难或加工周期很长的铸件。
2）带有铸入镶件，这种镶件是由贵重材料制成，或者是制造很困难而在回收后无法复用的。
修补的方法有补焊法和嵌补法两种。
补焊法是利用与压铸模具材料相同或熔点略低而性质相似的材料做成的焊条进行钎焊，补焊后由钳工修整至铸件所要求的形状和尺寸。补焊后的压铸模具应进行时效处理或退火，以消除应力。要求承受液压或气压工作条件的部位，较好不要焊补，因为在补焊过程中，可能是铸件的致密性降低，因而降低承受液压或气压的性能。如果必须补焊，则在补焊后应进行X射线或-方法的内部检查。
铝铸件主要是应用在电子，机车，家电，和通信行业，铝铸件以高质量，耐高温，价格便宜被广泛的应用。一些高精度的，高韧性的铝配件也也被应用在飞机，导弹上还有船舶上。较为主要的就是应用在机械的配件上，由此可见铝铸件在生活上的应用是非常的广泛。也是我们日常生活中的不可缺少的一部分。
铝铸件铸造轻合金由于具有密度小、比强度高、耐腐蚀等一系列优良特性，将更广泛地应用于航空、航天、汽车、机械等各行业。特别是在汽车工业中，为降低油耗提高能源利用率，用铝、镍合金铸件代替钢、铁铸件是长期的发展趋势。其中着重解决无污染、高效、操作简便的精炼技术，变质技术，晶粒细化技术及炉前快速检测技术。为进一步提高材料性能、较大限度发挥材料的潜能，可开发优质铝合金材料，特别是铝基复合材料以满足不同工况的性能要求。
铝铸件质量对机械产品的性能有很大影响。例如，机床铸铝件的耐磨性和尺寸稳定性，直接影响机床的精度保持寿命；各类泵的叶轮、壳体以及液压件内腔的尺寸、型线的准确性和表面粗糙度，直接影响泵和液压系统的工作效率，能量消耗和气蚀的发展等；内燃机缸体、缸盖、缸套、活塞环、排气管等铝铸件的强度和耐激冷激热性，直接影响发动机的工作寿命。
大功率发动机曲轴
1)锻钢曲轴一统天下
国内载重车采用球铁曲轴较多是因为以前中型车市场份额大；发动机柴油化后以自然吸气为主；柴油机厂多为原农机企业等原因。随着高强化、低油耗、低排放的要求，柴油机增压、中冷、多气门、高压喷射等强化技术己成为发展的大趋势。由此，气缸较大爆压由汽油机的4.5一5MPa，到柴油机的8一9MPa，再到增压中冷的12一13MPa，进一步到高压喷射等的16一18Mpa，爆压增加了数倍，传统的球铁曲轴已不能满足可靠性需求。目前，国外已开发出了卜一代爆压达19一21MPa的试验室机型，包括活塞在内的许多零件都将受到新的考验。因球铁曲轴覆盖面小，在高强化、低油耗的大功率环保柴油机上，钢曲轴己经一统天下。
2)主机厂的考虑
虽然球铁曲轴便宜、但强度储备小，只能用于低端产品。钢轴强度高，可以覆盖从低端到高端的全系列产品，易实现标准化生产和管理。一个基本型发动机的生命周期至少要20年，采用球铁轴会给以后整机强化、扩缸等改进带来诸多不便，一些主机厂甚至把锻钢轴作为发动机品质升级的广告卖点之一。
非调质钢曲轴的出现使钢曲轴毛坯成本大幅降低，加工性改善，钢轴与铁轴的差价减小。钢轴的价高还在于，国内能锻造大型钢轴的企业不多，利润较高(单价比普通锻件高近一倍!)，如一日.转为买方市场，价格会有较大回落空间。
大断面直列6缸球铁曲轴铸造技术难度加大，特别是铸造质量难以保证，废品率增加，成本随之增加。壳型立浇、铁模覆砂工艺比潮模工艺质量好，但成本也会明显提高。主机厂对球铁质量的不确定性心存疑虑，因为国外钢轴一直是中型以上载重车的主流设计。
曲轴加工中，球铁与锻钢的工序不完全一样，加工参数、刀具也有差异，特别是两者的强化措施不同。球铁轴滚压较有效，钢轴则圆角淬火较有效。这对专业曲轴加工厂可能困难不大，而对自己加工曲轴的专业柴油机厂阻力就非常大了。如10年前，某知名柴油机厂就开发成功正火QT80o一3+氮化+滚压的8升发动机曲轴，并通过了台架考核，但后来生产上还是选择了钢轴。
3)提高球铁曲轴疲劳强度的措施
球铁可分为铸态、正火态、调质态和等温淬火态(ADI)，特别是ADI还可以再细分为若干牌号，可同时具有更高的强度和韧性，滚压强化后疲劳强度还可大幅提高。所以，实际上球铁的强度和伸长率指标是滚压后疲劳强度的二元函数，其中，抗拉强度主要做基础贡献，而伸长率主要做形变强化能力贡献。因滚压原理是形变应力强化，故仅靠提高合金元素含量来增加珠光体量提高强度，伸长率会有所下降，影响强化效果。提高球铁牌号时，更要同时提高伸长率，才能得到较好的效果。譬如采用ADI，即能得到高强度(≥850MPa)又能得到高伸长率（≥8%)。美国联合收割机公司的试验表明，ADI曲轴+滚压的疲劳强度是铸态球铁曲轴+滚压的疲劳强度的1.49倍。所以不能笼统地说提高球铁抗拉强度对滚压曲轴疲劳强度没有贡献，关键是用什么方式提高强度， 铸铝件在提高强度的同时能否保证提高伸长率。同理，如果在相同珠光体量条件下，靠细化珠光体、细化石墨球、减少石墨量，提高球化率等级等工艺得到比低一 级牌号普通球铁高的伸长率时，滚压强化效果应该更好，国外某些曲轴就是采用这一方式。圆角强化工艺比提高材料强度的工艺价廉、有效，所以无论铁轴还是钢轴性能升级时，圆角强化都应是选择。圆角强化是成熟技术，难点在于提高曲轴铸件的质量水平和一致性。
ADI的性能完全可以和锻钢媲美，但它的工艺复杂，一些技术难点不易克服，对于需求较迫切的大型曲轴，国外虽早有研究但很少见实际应用。圆角沉割工艺能分散曲轴圆角处的应力分布，降低较大应力水平。圆角沉割+滚压供应工艺能大幅度提高曲轴的疲劳强度，与没圆角沉割的滚压曲轴相比，疲劳强度可再提高50%，是个值得选用的工艺。
曲轴材料与工艺的选择一方面要注意用户的要求，另一方面要根据批量、品种、覆盖范围、机型档次、现有条件等来综合计算竞争成本，较后确认钢或铁，或选用什么工艺的球铁。从长远发展看，单价是重要因素而不是决定因素。采用可降低成本的先进技术时，一定要研究市场，研究实际需求量，否则较后可能是理论上低成本，实际增加了成本和不确定性，这是企业较容易被新技术引入的误区。
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